硅胶制品暗痕(波纹)不良属于硅胶制品外观不良的一种，其表现为硅胶制品成型后产品表面出现两种颜色或呈杂乱的波纹状，且波纹分布杂乱无章。

解决方法如下：

1、硅胶制品备料时混炼不均匀，也就是说在添加色母后混炼时间过短，导致色母未能完全分散均匀，致使在硅胶制品成型时产生硅胶制品暗痕(波纹)不良。可以通过回炼原料的方式来解决此问题。

2、硫化温度过高，任何一种硅胶色母都有其耐温性能，当硫化温度超过了色母的耐温上限，就会造成色母在高温下变色，如恰巧硅胶制品所使用的几种色母的耐温值都不同，那么就可能造成某个色母变色，某个色母又不变色，自然而然便出现了硅胶制品暗痕(波纹)不良。需将模温调整便可解决，温度降低多少，答案是持续降低至不出现暗痕(波纹)不良为止。

3、当持续降低模温后，硅胶制品暗痕(波纹)不良是解决了，但却出现了硅胶制品硫化不完全(不熟)的情况。那么基本是硅胶色母本身耐温性太差，通常都出现在一些红、绿、黄等颜色较为鲜艳的色母上，此类颜色的色母耐温性会比较差，如用来与其他色母搭配调色，则很容易出现硅胶制品暗痕(波纹)不良，此时则需要考虑寻找颜色接近的色母重新调色以解决此类不良。

4、也许在平时的生产中会碰到这样一种情况，某款色膏明明在之前使用的时候一直都不会出现硅胶制品暗痕(波纹)不良，但用在某个颜色调色的时候却偏偏出现了暗痕(波纹)不良。这很可能是此款色膏与某种色膏不兼容，造成硅胶制品成型后出现暗痕(波纹)不良。不解决方法也比较简单，更换色膏即可。

5、硅胶制品成型时胶料排放不合理，这是最容易造成硅胶制品暗痕(波纹)不良的因素，由于硅胶原料裁切过厚过窄，导致胶料受热程度不均匀，进而产生硅胶制品暗痕(波纹)不良。改善方法也相反，将胶料的裁切规格改薄改宽，使其完全能盖住key型即可有效解决。

6、硅胶制品胶料备好后存放时间过长，导致胶料流动性差，进而造成硅胶制品暗痕(波纹)不良。另外，备料时如果硫化剂添加过多，也会导致此类不良。

 硅橡胶制品出现暗痕的原因

1、硅胶原材料

由于硅胶制品原材料属性不同，产品配比也不同，因此对于外部不良现象的了解，表面的因素还是根据产品中白炭黑和硅树脂加入量的分配比例不同，因为原材料属于半透白固体胶，因此在混炼过程中，混炼胶和硫化剂的混合均匀程度取决于胶料的质量，而产品表面不良的因素正是上述原因!

2、硅胶模具

模具是硅胶产品的核心，在模具钢材上的材质选取占据主要因素，其次加工过程中表面不良很可能正是压合次数过多模具出现变形现象，导致硅胶制品外观不良。其次是模具精加工过程中，模具的精度决定了产品的合模线以及自拆边和边轮角等等。

3、硅胶产品成型硫化

成型硫化过程中，产品的排气方式以及困气行程决定了硅胶产品的鼓包现象，时间与温度调配不准确很可能会导致暗痕不良的出现，此外最重要的还是机台人员的操作方法以及备注条件，说到底加工过程中最主要的还是随机应变，硅胶制品应该合适怎样的参数配置等等。

硅胶制品出现暗痕的解决方法

硅胶制品具有无色、无味、无毒的特性，要把硅胶制品变化成五颜六色的颜色，就需要加入“色母”了，所以色母的选择方面一定不能出现错误，如果色母的耐温的温度不行，那么基本上硅胶制品就变成了废品了，因为色母要融入硅胶制品中进行高温成型，这时候色母是通过高温融化才能让硅胶制品变色，如果色母因为耐温性能不行而影响整个生产的话，那后果是不言而喻的，所以在色母的选择度上一定要选择最为合适的。

在选硅胶原料的时候，一定要对其进行严格的管控，硅胶原料的话比如2种不同的硅胶原料在肉眼上面可能很难辨别色差以及硬度的，但是其实2者之间还是有差异性的，如果这2批硅胶原料混合成型了，那么成型之后质检发现有小小的色差的话，也是不能出货的，我们的质检是非常严格的，对于有色差的只能以不良品的形式处理，所以，在选择硅胶原料的时候一定要明确没有混合，要知道源头很重要。

硅胶制品的切削工序也应注意，因为如果切削胶料太厚或太窄，则在切削硅胶时会比较不方便，同时也会造成硅胶制品成型后表面色泽较差，甚至在切削工序中，也要保证产品的质量。